За последние два года, в период расцвета рынка масок, он вырос семимильными шагами, и спрос на рынке изменился. Увеличение объемов производства и количества упаковываемых в мягкую упаковку подталкивает компании к тому, чтобы в целом упаковывать маски именно таким образом. Это огромный рынок, который продолжает расти. Будущее мягкой упаковки для предприятий, обладающих неограниченными возможностями, полно бизнес-задач и вызовов. В условиях благоприятной рыночной ситуации, производители мягкой упаковки будут продолжать повышать уровень производства и качество продукции, чтобы занять важную позицию на рынке.
Особенности и структура сумки для маски
В настоящее время высококачественные защитные маски для лица стали трендом. Помимо превосходных характеристик и текстуры, обеспечиваемых упаковкой из алюминиевой фольги, им также необходим более длительный срок хранения. Срок годности большинства масок составляет более 12 месяцев, а некоторых — даже 36 месяцев. При таком длительном сроке хранения основные требования к упаковке: герметичность и высокие барьерные свойства. С учетом особенностей использования самой маски и требований к сроку ее хранения, структура материала и требования к упаковочному пакету для масок определяются в основном.
В настоящее время основными структурами большинства масок являются: PET/AL/PE, PET/AL/PET/PE, PET/VMPET/PE, BOPP/VMPET/PE, BOPP/AL/PE, MAT-OPP/VMPET/PE, MAT-OPP/AL/PE и др. С точки зрения основной структуры материала, в упаковочной структуре в основном используются алюминированная пленка и пленка из чистого алюминия. По сравнению с алюминиевым покрытием, чистый алюминий обладает хорошей металлической текстурой, серебристо-белым цветом и антиглянцевыми свойствами; алюминий мягкий, и изделия из различных композитных материалов и толщины могут быть изготовлены на заказ в соответствии с требованиями, что соответствует стремлению к высококачественным изделиям с плотной текстурой, что делает упаковку высококачественных масок более наглядной. Поэтому, исходя из основных функциональных требований к упаковочному пакету для масок, а также из требований к высококачественным изделиям, направленных на одновременное повышение производительности и текстуры, пакеты для масок были преобразованы из алюминиево-покрытых пакетов в пакеты из чистого алюминия. По сравнению с изысканным декором на поверхности, функции упаковки, обеспечивающие хранение и защиту, на самом деле гораздо важнее. Но многие люди это игнорируют.
Анализ самих сырьевых материалов позволяет разделить упаковочные пакеты для масок на два основных типа: алюминированные пакеты и пакеты из чистого алюминия. В алюминированном пакете высокочистый металлический алюминий равномерно покрывается полиэтиленовой пленкой при высокой температуре и вакууме. Пакеты из чистого алюминия представляют собой композит из алюминиевой фольги и полиэтиленовой пленки, являясь продуктом, поступающим в цепочку алюминиевой промышленности, что позволяет улучшить барьерные свойства, герметичность, сохранение аромата и защитные свойства пластика. Другими словами, пакеты из чистого алюминия лучше соответствуют современным требованиям рынка упаковочных пакетов для масок.
Контрольные точки производства упаковочных пакетов для масок
1. Печать
С учетом текущих рыночных требований и взглядов потребителей, маски, как правило, считаются продукцией среднего и высокого ценового сегмента, поэтому к их оформлению предъявляются иные требования, чем к обычной пищевой и повседневной упаковке. Необходимо учитывать психологические ожидания потребителей. Так, например, при печати на ПЭТ-пленке требования к точности печати и цветопередаче будут выше, чем к другим видам упаковки. Если национальный стандарт составляет 0,2 мм, то вторичная печать на пакетах для масок должна соответствовать этому стандарту, чтобы лучше удовлетворять требованиям клиентов и потребностям потребителей. Что касается цветовых различий, клиенты, производящие упаковку для масок, более строги и требовательны, чем обычные пищевые компании. Поэтому предприятия, производящие упаковку для масок, должны уделять особое внимание контролю на этапе печати. Конечно, к материалам для печати предъявляются более высокие требования, чтобы соответствовать высоким стандартам качества печати.
2. Соединение
Три основных аспекта контроля качества композитных материалов: складки, остатки растворителей, фактурные точки и аномальные пузырьки воздуха. Эти три аспекта являются ключевыми факторами, влияющими на выход готовой продукции — упаковочных пакетов для лицевых масок.
Сложная морщина
Из приведенной выше структуры видно, что упаковочный пакет для масок в основном состоит из композита чистого алюминия. Чистый алюминий растягивается в очень тонкий пленочный слой из чистого металла. Толщина основного используемого слоя составляет от 6,5 до 7 мкм; пленка из чистого алюминия очень легко образует складки или дефекты в процессе компаундирования, особенно на автоматических машинах для компаундирования. Во время компаундирования из-за неравномерности автоматического склеивания бумажного сердечника легко образуются неровности, и очень легко происходит склеивание непосредственно после нанесения алюминиевой пленки или даже образование складок. В ответ на образование складок, с одной стороны, можно провести последующие работы по их устранению, чтобы уменьшить потери, вызванные складками. Композитный клей стабилизируется до определенного состояния, это способ повторного склеивания, например, использование более крупных бумажных сердечников для достижения более идеального эффекта склеивания.
Остаток композитного растворителя
Поскольку упаковка масок в основном содержит алюминий или чистый алюминий, а композитные материалы содержат только алюминий или чистый алюминий, это не способствует испарению растворителей, что губительно. В стандарте GB/T10004-2008 «Пластиковая композитная пленка, пакеты – сушка композитных материалов методом отжима» четко указано: этот стандарт не подходит для пластиковой пленки и пакетов, изготовленных из пластиковых материалов, бумаги или композитов на основе алюминиевой фольги. Однако большинство предприятий, занимающихся упаковкой масок, также подчиняются национальному стандарту. В отношении пакетов из алюминиевой фольги этот стандарт содержит некоторые неясности. Конечно, национальный стандарт не содержит четких требований. Но нам все равно необходимо контролировать остатки растворителей в реальном производстве, ведь это очень важный контрольный момент. С точки зрения опыта, можно эффективно улучшить выбор клея, скорость работы производственного оборудования, температуру печи, а также объем выгрузки оборудования. Разумеется, в этом контексте необходимо анализировать и совершенствовать конкретное оборудование и конкретные условия эксплуатации.
Составные линии, пузырьки
Эта проблема также тесно связана с чистым алюминием, особенно когда чаще встречается структура композита ПЭТ/Алюминий. На поверхности композита накапливается множество кристаллических точек, или возникает явление образования пузырьков. Этому есть несколько основных причин: материалы подложки: поверхность подложки некачественная, легко образуются пузырьки и точечные кристаллы; слишком большое количество кристаллических точек в полиэтилене подложки также является важной причиной. Крупные частицы также вызывают аналогичные проблемы при склеивании. Что касается работы оборудования: недостаточное испарение растворителя, недостаточное давление композита, засорение верхнего клеевого ролика, посторонние частицы и т.д. также вызывают аналогичные явления.
3. Изготовление сумок
Контрольный показатель готовой продукции в основном зависит от плоскостности пакета, а также прочности и внешнего вида кромки. В процессе производства плоскостность и внешний вид сложнее контролировать. Поскольку конечный технический уровень определяется работой оборудования, техникой и привычками персонала, пакеты очень легко повреждаются в процессе производства, и возникают такие дефекты, как большие и маленькие кромки. Для строгих требований к качеству пакетов это категорически недопустимо. В ответ на эту проблему мы можем контролировать явление повреждения кромок, используя самые основные аспекты системы 5S. В качестве базового управления производственной средой необходимо обеспечить чистоту оборудования, отсутствие посторонних предметов на нем и бесперебойную работу. Это основная гарантия качества продукции. Необходимо выработать хорошие привычки. Что касается внешнего вида, существуют общие требования к кромке и ее прочности. Нанесение линий должно быть более тонким, а для прижима кромки используется плоский нож. Этот процесс также является отличным испытанием для операторов оборудования.
4. Выбор субстратов и вспомогательных материалов
Для изготовления маски необходимо выбирать функциональные полиэтиленовые материалы, обладающие грязеотталкивающими, жидкостными и кислотостойкими свойствами. С точки зрения потребительских привычек, полиэтиленовые материалы также должны легко разрываться, а внешний вид самого полиэтилена, кристаллическая структура и другие характеристики являются ключевыми параметрами контроля производства, иначе в процессе изготовления возникнут многочисленные дефекты. Жидкость, используемая в маске, обычно содержит определенный процент спирта, поэтому выбираемый клей должен обладать стойкостью к воздействию окружающей среды.
в заключение
В целом, при производстве упаковочных пакетов для масок необходимо уделять внимание множеству деталей, поскольку требования к ним отличаются от требований к обычной упаковке, и процент брака у компаний, производящих мягкие пакеты, часто довольно высок. Поэтому каждый из наших процессов должен быть очень детальным, и мы должны постоянно повышать процент готовой продукции. Только таким образом предприятие по производству упаковки для масок сможет воспользоваться возможностями рыночной конкуренции и стать непобедимым.
Дата публикации: 14 октября 2022 г.
